凭着专注实业、专业发展、专心做事的

　　“恒力精神”

　　恒力人不断创新

　　持续把企业推向极致

　　用世界一流的眼光建起世界一流的工厂

　　用全产业链发展的模式

　　将“一根丝”做到世界第一

　　如今，这家从吴江盛泽起步、成长的民营企业已有员工6万多人，旗下拥有全球单体产能最大的PTA工厂之一、全球最大的功能性纤维生产基地之一和全球最大的织造企业之一。

　　2017年7月20日，恒力集团上榜世界500强，以2016年营业收入2516亿元位列榜单第268位。

　　24年，在历史长河中恒力写下了浓墨重彩的一笔。其力量，靠的是8个字：家国情怀，实业兴邦。

　　这是陈建华的初心，更是恒力永恒的使命。

　　现在已经不是“大鱼吃小鱼”的时代，而是“快鱼吃慢鱼”的时代。别人没有做或者不敢做的事情我们去做了，这就是成功——

　　归“零”以后再创新

　　要做到五年、十年不落后

　　2017年的最后一天，港珠澳大桥主体工程全线亮灯，意味着这座创造众多世界之最的大桥具备通车条件。在港珠澳大桥的建造过程中，有一根丝也惊艳了全世界。

　　因为港珠澳大桥海底隧道要实现全线贯通，需要将一个重约6000吨的钢筋混凝土接头，又稳又准地吊装进海底28米深处一个相同长度的空间，就像一个楔子一样卡进去。对于这次吊装来说，任何倾斜都是灾难性的。最终，工程师采用4根由13万余根高强纤维丝组成的40厘米粗的吊装带，出色完成了任务。这种高强度涤纶工业丝，在恒力也已研发成功。去年11月，由恒力化纤承担的“抗蠕变海洋用聚酯工业纤维及其复合材料关键技术开发”项目通过省级验收。这种高强度的工业丝，重量轻于钢丝，但强度与钢丝相当，极大提升了聚酯工业纤维及其制品在海洋环境下的应用能力。

　　不仅如此，这样的创新案例在恒力随处可见。

　　一根直径和头发一样的丝，被分出36根“中空丝”，用其织成的服装面料既轻盈又保暖；手机触屏很难兼顾透光与强度，恒力超薄薄膜帮助其实现“两全其美”……

　　恒力化纤企管办主任汤方明介绍，仅去年，恒力的化纤产业就申请发明专利65件，累计获发明专利授权86件，充分彰显了恒力在聚酯工业纤维高性能化、聚酯民用纤维多功能化等关键共性技术研发方面拥有的自主创新能力。同时，恒力将多件涉及多功能复合纤维、多用途工业纤维等技术领域的发明专利，申请国际专利，进一步提高了产品的国际竞争力。

　　“恒力能取得现在的发展，最关键是研发，也就是新产品开发和人才引进。”恒力集团副董事长范红卫说，不管哪个行业，前瞻性思维和高技术含量都是“龙头”企业的基本特质，而恒力的成功就是因为拥有这两大法宝。

　　近年来，恒力建起了国家级企业技术中心，拥有专业技术人员超6000人，主持的“高品质熔体直纺超细旦涤纶长丝关键技术”项目获国家科技进步二等奖。

　　正是得益于在科技创新上领跑行业，恒力的产品差别化率达80%以上，每年投放市场的新产品35%以上为自主研发。

　　“归‘零’以后再创新。我们始终要问自己，恒力可以做什么，怎样才能做到更好。”恒力集团董事长、总裁陈建华说，现在已经不是“大鱼吃小鱼”的时代，而是“快鱼吃慢鱼”的时代。企业要创新，做就要做到更好、最好，做到五年、十年不落后。别人没有做或者不敢做的事情我们去做了，这就是成功。

　　打造智能化生产车间，人工成本节省80%，效率提升700%。首批2057台织机安装数据采集器，建设“云纺织”共享平台——

　　首开“大数据”织造应用先河

　　“人口红利”加速向“技术红利”转变

　　在人们的印象中，纺织业是一个劳动密集型的传统产业，但恒力却用智能制造，参与到纺织业史上的这场颠覆性革命之中。

　　记者在恒力织造车间看到，原先的重体力活、难干的活、技术要求高的活大多被智能设备所替代，不仅有利于节省人力，而且大大提高了操作精度，提升生产效率。

　　目前，恒力在织造板块引进行业领先的自动穿综机、自动分绞机，打造智能化生产车间，使人工成本节省80%，效率提升700%。以前一个工人穿一个盘头需要6小时，复杂花型需7小时。现在机器人穿一个盘头仅需45分钟，而且精准零误差。

　　“做工厂既要有未来理念，又要把眼前的事情做到极致，所以恒力一贯强调‘用未来的理念将眼前的事情做到极致’”。恒力集团副总经理陈秋荣透露，近年来，恒力进行工厂智能化改造，通过“机器换人工”“自动换机械”“成套换单台”“智能换数字”等方式，把车间打造成“机器人的世界”，把企业的发展模式从“人口红利”向“技术红利”转变。

　　“进口设备买来很容易，但恒力通过引进消化再创新，形成自有的先进技术。不仅生产上了规模，更掌握了核心技术，这样在行业内才有话语权。”陈建华说。

　　2017年，恒力集团织造企业总产量同比增长10.2%，台机创利、人均创利在历史最好水平基础上再创新高。经过多年发展，恒力的织造产品适用范围，由原来单一的里布拓宽到服装面料、家纺、医用、车用、军用、工程用和户外等领域。

　　超前的意识和对细节的关注，使恒力的织造产业取得了行业领先地位。为了突破传统纺织业生产经营中的管理软肋，恒力织造又在业内首开“大数据”应用先河，建设“云纺织”大数据资源共享平台。

　　记者在织造车间看到，首批2057台织机已全部安装了数据采集器，每台机器生产的数据集中到资源共享平台，把传统织造变成全流程信息化、数据化管理。

　　“平台实现了订单数据一键输入全流程分享，生产订单生产信息扫码管理，做到了数据分析可追溯，成本管控更明了，工艺参数标准化，效率对比可视化。”恒力集团总经理助理郭昱君说，让无声的数字变成了说话的依据，使得员工的积极性更高了，产品质量更好了，设备效率提升了2.1%。

　　只有源数据扎实了，才能有望推进第二步的智能织造。接下来，恒力织造将实现数据共享全覆盖，通过搭建“互联网+纺织”交易平台，打造纺织行业智慧工厂。

　　“民企最大的优势是效率，一个电话能解决的绝不碰头聊，能够在现场解决的不去办公室，三句话能处理的绝不到会议室”——

　　深耕实体经济

　　以“恒力速度”布局全产业链发展

　　“每当企业取得一定成绩的时候，就意味着发展瓶颈的到来，也是决定下一步发展方向的重要时刻。”24年来，居安思危，始终是陈建华与恒力快速发展的动力。

　　2000年，恒力接到某国际知名服装品牌的面料供应订单，原本想好好“表现”，但织造过程中，国外供应商对原料一再提价，生产过程中断丝现象频发。

　　最终，订单虽顺利交付，但也让陈建华吃一堑长一智：“上游原料如不能把握在自己手中，很多时候就会受制于人。”

　　为此，尝过“卡脖子”滋味的陈建华决定自己纺丝。

　　2002年，恒力进军化纤业。短短几年，不仅彻底摆脱国外对纺丝原料的控制，还抢占了海外超亮光丝高端市场。

　　“做了纺丝后，我们还需要继续向前。”正是陈建华这种不服输的劲，恒力在持续做精化纤和织造产业的同时，坚定全产业链发展战略，向着上游继续迈进。

　　2010年，恒力到国家重点支持的七大石化产业基地之一的大连长兴岛(西中岛)石化产业基地，投资建设石化产业园。短短17个月，便建成世界上产能最大、工艺水平最先进、综合配套最齐备、产品质量最好的PTA工厂，创造了被同行称为不敢相信的“恒力速度”。

　　“民企最大的优势是效率，一个电话能解决的绝不碰头聊，能够在现场解决的不去办公室，三句话能处理的绝不到会议室。”陈建华说，当时，恒力的纺丝、PTA虽已走在全球前列，但更上游产品芳烃的国产化还不到50%，定价权依旧掌握在外国人手上。

　　依旧凭着那股劲，恒力开始进军石油炼化领域，打造2000万吨/年炼化一体化项目。

　　这个项目是国家在炼油行业对民企放开的第一个重大炼化项目，更是国家七大石化产业基地中推进速度最快的项目，高峰期施工人员将达4万人。今年10月投料试生产后，恒力将实现“原油-芳烃-PTA-聚酯-纺丝-织造”的完整产业链。

　　大时代需要大气魄，大产业更需大责任。

　　在永攀产业高峰的同时，恒力不忘给后代留下一个青山绿水的家园。恒力石化投资10亿元建设世界一流的污水处理装置，处理能力是实际污水量的两倍；建造世界PTA行业首套残渣回收系统，攻克了PTA回收处理的世界难题，实现石化行业的生态化发展。去年9月，恒力石化获评首批国家级“绿色工厂”。

　　全力参与“全省南北产业转移”部署，积极响应“振兴东北老工业基地”战略和国家“一带一路”倡议，恒力不断以“恒力速度”布局苏州、宿迁、大连、南通及营口5大产业基地。在陈建华看来，这既是产业布局需要，更是一种社会责任。“我的创业初衷，也是为了改善生活条件。但现在，我个人拥有的财富已不重要，回馈社会才是我和团队的最大目标。”2016年，恒力在吴江的纳税额近12亿元，位列吴江区十大纳税企业第一名。

　　“什么时代做什么事。恒力的发展，得益于改革开放，得益于国家对民企的扶持，是时代赋予了恒力机遇。”陈建华说，恒力将一如既往深耕实体经济，不忘家国情怀初心，牢记实干兴邦使命，主动担负起新时代赋予的新使命。

　　（来源：恒力集团）