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  “科技+智能”助力传统纺企绿色转身
——震纶棉纺打造绿色工厂的背后
2021-01-13
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  上个月,江苏省绿色工厂(第一批)入围名单公布,苏州震纶棉纺有限公司成功入围。作为一家传统纺企,震纶棉纺坚持绿色低碳高质量发展理念,采用再生纤维素纤维替代棉花,再通过设备智能升级、屋顶光伏发电及强化节能减排、工艺提升、精细管理等手段,重点推动绿色改造,真正实现棉纺制造企业的脱胎换骨。

  昨天,在该公司生产车间看到,一排排长达数十米的细纱机正在作业。乍一看,这里与一般的棉纺车间并无不同,可仔细查看,车间地面上干净整洁,空中不见浮尘,偌大的车间里只有几名工人在设备边巡视。

  据介绍,通过纺织生产与现代互联网、物联网的融合,震纶棉纺充分运用数字化、网络化、智能化技术,把人、机器、原料、工艺、环境和产品等要素变成有机统一的大系统,使企业的智能制造始终保持世界领先水平。该公司在纺织行业率先实现全流程、全覆盖、立体数据采集及360°无死角生产监控,建成全过程质量可追溯透明工厂。

  面对激烈的市场竞争及低碳经济、节能减排等宏观经济环境,一直以来,震纶棉纺以技术创新走可持续发展道路,让本是污染、能耗较大的传统棉纺企业向产品高端化、生产清洁化转型,一跃成为纺织行业中的佼佼者,国内顶尖、全球领先的再生纤维素纤维纱线生产基地,及行业中绿色制造的领跑者。

  “我们在选材、纺纱、织造、印染等环节,都成功嵌入最新科技成果,打造出上下游一体的绿色供应链,将每一根纤维用尽用足。”震纶棉纺常务副总经理顾志明介绍,他们独辟蹊径使用的再生纤维素纤维源于自然界可循环再生的竹、木、速生林,不仅在透气、吸湿等性能上优于棉花,还可以自然降解。

  “生产过程中收集起来的粉尘可以直接当作肥料,这样源于天然、优于天然的特点,让我们的产品获得优衣库、ZARA等众多知名品牌的青睐。”顾志明说。

  棉纺是高耗能产业。对于震纶棉纺来说,170万锭总产能和超50亿元销售额的年度“成绩单”背后,仅震泽工厂一处就有高达1.5亿度的电能消耗。为降低能耗,打造行业绿色制造先进典型,引领纺织行业绿色转型,震纶棉纺对照绿色工厂创建要求,在厂房集约化、原料无害化、生产洁净化、废物资源化、能源低碳化等方面都做了积极探索,在生产设备和生产工艺方面做了全面改造提升。该公司先后投入15亿元,逐步引进国际一流的智能纺纱设备,引入节能新技术,淘汰高耗能机器,通过对生产制造全流程的优化改造,实现设备自动化、技术智能化、管理信息化、生产连续化和生产清洁化的生产模式,建立省级智能制造示范车间3个。通过这一系列的绿色改造,不仅给企业带来更多机遇,也给产品带来更多的附加值,在市场竞争中赢得了优势,为我国棉纺行业数字化、智能化、绿色化转型提供示范。

  成本高、能耗大,一直是纺织行业发展的“拦路虎”。“一般来说,生产设备自动化程度越高,能耗就越高。而我们则砍掉所有浪费,提高效率,走出一条低能耗的绿色生产之路。”顾志明表示,通过智能化的能源管理,震纶棉纺优化生产安排,白天用好光伏电,晚上用足低谷电力,降低能耗成本;同时通过抓精细化管理,将不良制品率降至0.1%以内。

  “超过12万平方米的厂房屋顶都装上光伏发电设备,每年可提供近900万度的绿色电能。”顾志明介绍,公司通过稀土永磁电机+变频技术、车间照明节能改造、设备精细保养降负载、设备智能改造等6个举措降低能耗,让高能耗难题迎刃而解。这样“度度计较”,让该公司年度节能收益可达近1000万元。

  顾志明表示,当前公司约60%产能已专注生产环保粘胶、天丝、莫代尔、再生粘胶等一系列绿色环保产品。接下来,他们将坚持产业与生态融合发展,继续让厂区环境变得更绿色,打造花园式工厂,为棉纺产业的绿色转型和可持续发展探索更多可能性。

  (来源:吴江日报)

 

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