全国人大代表、邵阳纺织机械有限责任公司副总经理吴继发十分关注纺织装备智能化、数字化转型提升问题，为此，今年两会，他带来了关于提升纺织装备数字化设计、制造与运维能力，夯实智能制造核心基础的建议。

　　吴继发表示，当前，我国纺织装备产业规模虽居世界首位，但在高端化、智能化转型过程中仍面临关键技术受制于人、自主创新能力不足等深层次问题。

　　一是装备数字化设计制造能力薄弱，研发迭代效率偏低。在研发设计环节，我国纺织装备企业普遍缺乏自主可控的数字化设计平台，高端仿真分析软件主要依赖进口，导致新产品研发周期长、试错成本高。在制造环节，关键零部件加工工艺参数优化多依赖经验积累，数字化水平有待提升。设计与制造协同存在明显断层，三维模型数据无法直接驱动加工设备，造成数据重复录入、信息传递失真等问题，严重影响产品质量一致性和生产效率。

　　二是高性能核心部件自主化程度不足，智能装备性能提升受限。在纺织装备关键功能部件领域，高速卷绕机构、高性能织针、智能传感器、纺纱接头专用机器人等核心部件与系统基本依赖进口，国产化率不高。同时，基于物联网的预测性维护系统应用比例低于15%，故障预警准确率不足60%，设备健康管理能力薄弱。核心部件与智能系统的双重短板，导致国产纺织装备在运行速度、稳定性、能耗效率等方面与国际先进水平存在明显差距。

　　三是产线柔性化与智能化协同水平不高，难以适应市场快速变化。现有纺织生产线各设备单元之间数据协议不统一，信息孤岛现象突出，产线整体数字化集成度不足。生产调度仍依赖人工经验，缺乏基于实时数据的自适应优化能力，导致换产准备时间长、资源利用率低。在应对小批量、多品种订单时，现有产线调整周期无法满足现代纺织市场对快速响应的需求。

　　为此，吴继发结合行业发展实际，提出三点具体建议。

　　一是建设纺织装备数字化设计与制造一体化创新平台。依托行业龙头企业、重点高校和科研院所，组建“国家纺织装备数字化设计与智能制造创新中心”，重点开展三方面工作：一是研发自主可控的纺织专用CAE/CAD/CAM/PLM一体化软件系统，突破多物理场耦合仿真、工艺参数智能优化等关键技术；二是建立覆盖典型纺织装备的数字化工艺数据库和模型定义标准体系，实现设计制造数据无缝衔接；三是建设面向纺织智能制造的数字孪生组件，推动基于模型定义的设计制造一体化应用。通过三年建设，力争实现高端纺织装备设计软件国产化率有显著提升，关键零部件数字化工艺设计覆盖率达到70%以上。

　　二是实施智能纺织装备与核心部件协同攻关计划。建议设立“智能纺织装备及核心部件研发专项”，重点支持三方面攻关：开展高性能织针、高速卷绕机构、智能传感器等核心部件与系统的技术攻关，建立性能测试与可靠性验证体系；推动涡流纺纱、少水少盐染色、废旧纺织品智能分拣等装备的技术攻关，实现核心装备国产化替代；开发基于工业互联网的装备智能运维平台，集成多源传感器数据，构建装备健康状态评估与故障预测模型。通过专项实施，力争三年内将智能核心部件及装备的自主化率有较大提高，夯实产业发展根基。

　　三是开展纺织柔性智能制造产线集成示范工程。建议组织实施“纺织柔性智造领航工厂建设计划”。重点推进三项工作：开发基于数字孪生的产线协同控制系统，实现设备数据实时采集、生产状态可视化监控和工艺参数自适应优化；制定纺织智能制造产线集成标准，统一数据接口和通信协议，打破信息孤岛；在化纤、纺纱、织造、印染等细分领域遴选10家-15家骨干企业，建设全过程数字化集成示范线。通过示范引领，力争实现产线换产时间缩短50%，设备综合利用率提高25%以上，打造3家-5家具有全球竞争力的领航级纺织智能工厂。

　　（来源：中国纺织报）