随着高速喷气织机生产速度的不断提高，纱线强力成为影响织布生产效率的重要因素，提高纱线强力以适应高速织机生产的需要成为纺纱企业的重要任务。改善成纱强力是一个系统工程，应从合理配棉、提高前纺半制品质量、改善半制品与成纱内部纤维排列结构、提高细纱条干以及合理选择捻系数等方面入手。

　　一、合理选配原料

　　在原棉马克隆值正常的情况下，用品质长度长、长度整齐度好的原棉，成纱相对条干好、强力高，单纱强力不匀率低，原棉细度细，成纱截面包含的纤维根数多，成纱强力高，单纱强力不匀率小。表1为C40S优化选择的配棉方案表。

二、提高原料混合均匀度

　　(1)合理设计棉包排列图。

　　(2)保证棉包松紧基本一致，回花、扯断的回条要打包使用，放置在圆盘内圈。

　　(3)削高嵌缝，使抓棉机能抓到每一部分。

　　(4)一盘原料快抓完时，要将底层稀散的原棉收集起来放入下一盘中。

　　(5)严格控制清梳联的重量不匀率，生条外不匀率控制在1.4%以内。

　　三、提高半制品质量

　　(1)头并并合数由原来的5并调整为6并，增大头并后区牵伸倍数，控制在1.85-1.9之间，以利于消除前弯钩，提高纤维的分离度、平行度、伸直度、改善条干均匀度，以提高单纱强力。

　　(2)在保证细纱不出硬头的前提下适当加大粗纱捻系数(设计为118)，防止粗纱退绕时产生意外牵伸，增加须条进入细纱前区时的余捻。

　　(3)粗纱采用1.17倍的后区牵伸倍数。

　　(4)粗纱伸长率控制在1.2%之内。大中小纱伸长率差异控制在1.5%之内。台差控制0.5%之内，减少意外伸长。

　　四、提高细纱牵伸质量

　　(1)细纱后区牵伸倍数由原来的1.2倍调整为1.17倍，成纱条干、细节、平均强力和最低强力值都有所改善，见表2。

　　(2)成纱重量偏差控制在+0%~+1.5%。

　　(3)调整并统一龙带张力，消除不合格单锭，保证锭与锭之间的速度基本一致。

　　(4)消除转动不灵活的吊锭，细纱后区握持距调整至66mm。

　　(5)上下皮圈按一新一旧搭配，试用新型加长上销，试验结果见表3。

    (6)加强温湿度管理，在干旱的和田地区，细纱车间温度应控制26.5-29.5度为宜，相对湿度控制在54-58%，细纱回潮率控制在6.5-7%左右,回潮率每增加1%，棉纱强力约增加10cN,为提高成纱强力，使车间各区域温湿度分布均匀、稳定，车间安装了精亚全自动空调系统，原棉分级室使用加湿器，保证原棉回潮在6.5-7.5%，增加棉纤维的延伸性、粘附性和摩擦性，从而增加棉纤维之间的抱合力和摩擦力，在提高成纱强力的同时，增加了经济效益。

　　五、结语

　　通过行之有效的质量攻关工作，我公司的C40S纱线强力提高了20cN,各项质量指标也有所改善，满足了客户的质量要求。

    (来源：中国纱线网)