兰溪拥有一批国际先进织机，过去都是埋头单干的“哑巴”。为让它们能够彼此“对话”，兰溪去年开始对纺织行业进行智能化改造，1万多台纺织机器实现数据共享。受织机工作效率提升、用电耗能下降等影响，当地30家试点纺织企业今年1月至9月平均利润同比提升12.3%。

　　近日，记者在浙江鑫海纺织有限公司数据中心看到，一块大屏幕占满整面墙，上面闪烁着各个车间的机器设备运转情况。“你看，1002号织机经轴还剩87.5米，3.65个小时后就织完了，要及时换轴。这个数据预警会告诉穿筘车间，在织机换轴前，把经轴纱运到，不让织机空等。”数据中心主任金建松介绍，光这一项技术就让织机的使用效率提升了10%，产量提升10%至15%，利润提升近1%。

　　纺织业是兰溪的主导产业，规上企业总产值占全市三分之一，出口额占全市二分之一。兰溪纺织装备先进，拥有国际先进织机2.5万多台，生产的全棉休闲弹力面料占全国八成，牛仔面料出口占全国七分之一。然而由于这些机器设备来自不同国家，型号不一，通信协议不同，机器间无法“对话”，只会“埋头单干”。兰溪市委主要负责人说，进行智能化改造，打通生产各环节、生产与销售环节的数据桥梁，已成为产业发展的必然要求。

　　去年，兰溪率先提出创建纺织行业智能制造示范市，引导纺织企业从拼设备转向拼系统打通、拼数据利用，还专门邀请省智能制造专家委员会专家组入驻，调研制定了详细的实施方案。同时，通过政策保障化解企业后顾之忧，对列入试点的企业给予软硬件、上云总投入50%补助，最高可达500万元；当地政策性担保公司还可给予每家试点企业500万元的专项担保贷款。

　　鑫海纺织是兰溪最早进行试点的纺织企业，也最早享受到机器“对话”的实惠。金建松告诉记者，织机运转需要空气压缩机供气，空气压缩机是工厂里的“用电大户”。以往，机器间不会“对话”，工作的织机实时需要多少气，空气压缩机不知道，一天到晚用同样力度供气，造成很大的浪费。如今，织机需要多少气，空气压缩机就供多少，实时自动调整，每月节省电费10%。“光这一项，一年就能节约成本近500万元。”金建松说。

　　自动化验布设备与织机的互联互通还明显提升了产品合格率。装有高速摄像头的自动验布机每分钟验布长度是人工的3倍，一旦发现布匹疵点，还会上传数据到云端服务器进行对比，提醒工作人员到相应的织机查看、修复。另外，机器数据共享，企业精准掌握“家底”后，能够高效地进行原材料采购、订单生产，大大节省了成本。

　　（来源：浙江在线）