近年来，广西印染行业可谓发展得红红火火，各路印染企业纷至沓来，有大笔投资的、有提前布局的、还有持币观望的······即便是市场不太景气的当下，广西仍未停下扩张印染版图的脚步。究竟是什么原因吸引着印染企业相继来到广西？

　　新项目扎堆开工

　　12月3日，广西来宾市三江口节能环保生态产业园内爆竹声声、机器轰鸣。广西象州振雄印染有限公司、广西象州雄记印染有限公司、广西象州杰发印染有限公司、广西象州纤织荟印染有限公司共同举行了开工仪式。

　　这已经是三江口节能环保生态产业园自今年8月迎来首批入园企业后，第四次迎接新的印染企业入驻了。据了解，该园区占地面积约为5000亩。目前，园区热电联供厂、污水厂、供水厂等配套设施均已完成相关手续批复，预计2022年上半年建成投产。园区一期招商总面积1905亩，已于2020年全部完成招商签约，共入驻企业20家，二期招商现已签满落幕，三期招商仍在进行。

　　在广西贵港市，平南县同生印染项目等17个纺织印染企业项目10月底刚刚竣工，新一轮印染企业项目建设就火热地开始了。眼下，平南县富明服饰有限公司的项目施工现场正是一片繁忙的建设景象。据了解，该公司是东莞市欧情亚服饰有限公司投资建设的服饰印染企业，主要生产和销售纺织印染产品。项目建成达产后，每年可生产印染9000吨毛纺产品，用工约250人，预计年税收可达400万元。

　　广西梧州市今年也迎来了印染“巨无霸”。日前，岑溪泰森新纺织产业集聚区项目一期20万平方米的厂房已全部封顶，具备投入使用条件。生产车间设备安装也在同步推进中，已完成10条定形机生产线及1条染色机生产线安装，近期将投入使用。据了解，该项目全部建成投入生产运营后，预计年产值可达35亿元，年缴纳税金约2.5亿元。

　　如今，广西印染产业已取得长足发展，产业初具规模，集群效应逐渐显现。对此，广西贸促会、广西国际商会副会长伍娟指出，当前，广西大力实施工业振兴三年行动计划，将轻工纺织业作为重点发展的九大产业集群之一，纺织产业发展迎来绝佳窗口期。

　　受欢迎情理之中

　　广西如此受印染企业的欢迎，其实并不意外。

　　近年来，国家支持广西参与西部陆海新通道建设，先后批复设立建设中国(广西)自由贸易试验区、中国-东盟信息港、南宁临空经济示范区等一批国家级平台，广西迎来新一轮经济发展机遇。随着《区域全面经济伙伴关系协定》即将落地实施，国家“十四五”规划纲要明确“支持广西建设面向东盟的开放合作高地”，广西作为中国唯一与东盟陆海相连的省份，区位优势、资源优势、产业优势、市场优势将进一步充分释放。

　　还值得一提的是，《中国纺织报》记者在采访多位印染企业负责人时，他们不约而同地谈到，目前，在浙江、广东等多个印染产业集聚区，企业之间的竞争越来越激烈，且面临环境资源压力加大、劳动力不足等问题。在此背景下短期内转向更具成本优势的广西，虽然看似“动作较大”，但是从长远看，发展空间将更为广阔。

　　“2020年10月，我们公司从广东佛山迁到广西平南，今年7月试产。”广西平南锦源纺织有限公司厂长汤宗锋介绍，“平南县的项目建成达产后，预计每年可生产、加工纺织品2万多吨，实现年产值1.1亿元。”他还介绍：“现在不光是印染企业，一些来自大湾区的织造厂、制衣厂都已经转移到了广西。广西的产业链配套相对完整，能节省货物运输时间，给企业带来更大便利。”

　　东莞大朗臻明纺织有限公司董事长郭建明指出，广西从地域上占了优势，有码头，航运资源也比较丰富，政府给予很大的支持力度。“更重要的是，营造的投资环境跟企业有较高的吻合度。下一步，公司可能还会把旗下的一些公司搬过来。此外，公司也会号召合作伙伴来广西考察，大家一起共享资源，合作共赢。”

　　需注意长远发展

　　在新格局下，广西纺织印染产业正处在良好的发展时期。不过，有业内专家提出，印染企业在转移到广西的过程中，仍需要注意一些问题。

　　“面对传统印染聚集地‘内卷’的环境，以及当下的政策机遇，企业转移产能无可厚非。但是，部分印染企业高端的生产线仍在原来的地区，在广西等成本较低的地区，属于扩大中低端产品的生产规模，所以需要注意避免同质化的重复投资。”上述专家分析说，“尤其是疫情以来，东南亚等地区的订单出现回流，但这些订单技术含量较低，使用原料价格便宜，容易让转移到欠发达地区的印染企业陷入低端锁定的‘陷阱’。这不仅给欠发达地区的长期发展带来不利影响，还延缓了我国纺织服装产业升级的步伐。”

　　这位专家还指出，人才问题也不能忽视。广西虽然用工成本较低，但同时高技能的工人供给不足。一些企业千辛万苦地“引人”后，没有考虑到如何实现“留人”和“用人”，对企业的长期发展埋下隐患。“当然，这并不是让想转移到广西的印染企业束手束脚。印染企业既要有积极的态度，又要保持冷静的头脑，可以在生产区域上大胆突破，也要勇于舍弃不利于企业可持续发展的项目。”

　　展望广西纺织行业的未来，有业内人士建议：要立足质量与效益，推进制造的集群化、集约化发展；要立足当前与长远，深化产业的可循环、可持续创新。

　　（来源：中国纺织报）