“夕阳产业”迎朝阳

　　康平纳印染工厂的重生之路

　　走进山东康平纳集团有限公司的筒子纱染色车间，并不见几个工人，摁下控制室的一个按钮，整个印染生产线就都完成了。机械手有节奏地穿行不休，染色完成的筒子纱被整齐地摆放在架子上。

　　在新旧动能转换的背景下，纺织印染行业往往因为“自动化程度低、染色稳定性差、高能耗高排放”趋于衰落，而这间位于泰安市的印染工厂，却以“高科技、低成本、低能耗”的招牌屹立不倒。

　　“夕阳产业”何以迎接朝阳？康平纳用十余年的时间诠释了传统产业的转型升级之路。

　　工艺创新驱动装备技术创新

　　“一次出国考察，让我深感纺机与国外的差距！”康平纳董事长陈队范由衷地感慨，“设备工艺的先进与否对下游产品质量的影响太大了，必须更新装备，才能提升毛纺织产品的质量和档次。”

　　以“纱线独大”为代表的产业链前端同质过剩，以“印染短板”为代表的产业链中间发展滞后，以“服装、家纺、产业用规模弱小”为代表的产业链终端有效供给不足，是制约我省纺织服装产业发展的三大突出问题。传统的印染技术耗能高、耗水大、污染重，导致山东省印染行业多年来无法取得“量”的扩大和“质”的提升。

　　如何突破纺织业的瓶颈？康平纳集团坚持“工艺创新驱动装备技术创新”理念，先后与中国纺织科学研究院、中科院自动化所、机械科学研究总院、山东大学等科研院校合作，将机械行业的先进技术应用于纺织工业，实现跨界融合集成创新，真正做到产品工艺与设备工艺、纺织工艺与智能装备的有机融合，成为工艺创新驱动装备技术创新的成功典范。

　　印染技术创新捧得国家一等奖

　　整个康平纳工厂全自动化流水线上，只有三两个工人在巡检设备，这样的成果得益于康平纳的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”。

　　历经10余年产学研合作，累计投入10多亿元，康平纳研发出自动化染色机、粉状助剂自动配送技术及装备、筒子纱高效脱水、节能烘干和自动装卸及精准输送技术与装备等23种数控染色装备，解决了筒子纱染色工艺过程由依靠人工经验到工艺数字化、智能化的技术难题，实现了全流程染色生产自动化。

　　创新后的智能染色工厂，染色一次性合格率98%以上，提高生产效率28%，减少用工80%，与国家行业标准相比，吨纱70%、节电45%、节约蒸汽58%、减少污水排放68%，推动了行业节能减排和转型升级，在纺织印染行业起到良好的推广应用和示范效应。

　　模式共享让产业更“智慧”

　　没有绝对的夕阳产业，只有夕阳思维。经历改革的“阵痛”后，康平纳集团不仅实现了“凤凰涅槃”，也将为整个产业戴上了“智慧”的帽子。

　　以康平纳智能染色示范工厂为载体，山东省建设了1个集协同创新、创意设计、定制交易、市场共享等功能于一体的智能云平台，在枣庄、聊城等7个地区建设了7个分布式智能绿色印染园区，形成“1+7”区域性共享工厂建设体系。

　　“1+7”区域性共享工厂体系建设项目总投资约100亿元，全部达产后，预计年新增销售收入220亿元、节水6800万吨、减排6400万吨，节能64万吨标准煤，带动全省纺织上下游产业增收1000亿元以上，为山东省纺织服装产业新旧动能转换和高质量发展提供强力支撑。

　　为实现50个区域性智能染色共享工厂的协同创新、远程管控，康平纳还与浙江大学山东工业技术研究院联合共建“纺织印染智能云平台实验室”，共同研究和探索工业大数据、人工智能、智能制造等前沿技术在纺织业的应用，实现智能染色共享工厂精细化生产管理、智能物流管理、协同设计、市场共享，从而适应市场的快速变化。

　　（来源：大众日报）