袜，不可同日而语。

　　作为全球最大的袜子生产基地，浙江省诸暨市大唐袜业整条产业链在不断地技术创新。这两年，全自动织缝翻检智能一体袜机、发热锦纶丝和冰凉锦纶丝、量子能量袜和防静脉曲张医疗袜等产品问世，引领着全球袜机、原料和袜子的发展方向。

　　而这背后，有一个以“袜业智库”为核心的创新服务综合体在支撑。“这个创新服务综合体总投资5.7亿元，建筑面积5.8万平方米，是推动大唐袜业产业转型升级的主平台。”大唐镇党委书记田海斌说。目前，袜业智库已进驻企业68家，直接服务各类企业5000余家。

　　智能化袜机领先全球

　　9月，国际最知名的三大袜子品牌企业争相与浙江叶晓针织机械有限公司签订合同，总共订购了1000多台全自动织缝翻检智能一体袜机。

　　这种智能一体袜机由叶晓机械与国内纺织类重点大学合作，历经3年、投入5000万元研发而成，已获得100多项发明专利和实用专利。在研发设备投入上，单是加工中心就购买了35台。为解决电脑与机械配合难题，3年来，公司工程师几乎寸步不离，反复测试进行改进。

　　业内人士都知道，某国外知名品牌的顶尖袜机，每台价格约18万元。叶晓机械董事长丁晓君定下了目标：5年内在市场上取而代之。“与他们相比，我们有两大优势：一是性价比高，同样的产品质量，价格只有对方的一半；二是售后服务好，不管用户在哪里，我们都会及时提供袜形开发、袜机电脑程序修改等服务。”

　　在叶晓机械智能袜厂内，150台智能一体袜机全部投入生产。“我们自己先使用这个袜机，发现瑕疵，及时改进。”丁晓君说。这种袜机采用互联网智能技术，实现了生产环节可视化、产品需求定制化、流程管理一体化，特别适合生产高档袜子。

　　在诸暨，由叶晓机械、海润精工、嘉志利科技等企业分别研发应用的全自动智能一体袜机，性能超过国外进口设备，一个工人可以同时管理30台以上设备，袜子生产企业较之目前行业水平可以减少一半员工。由倍智科技、沈唐机器人、锦和缝制等企业分别研发应用的全自动袜子包装机，可减少劳动用工70%以上。由情缘针纺研制的3D彩印机，具有3D立体打印、个性化定制等功能，产品利润比普通棉袜高出20%以上。2017年，诸暨袜业智能装备预计可实现销售8000台套，新增产值10亿元。

　　多功能原料引领市场

　　浙江华海合力科技股份有限公司投资11亿元、新增年产3万吨差别化氨纶生产线将于今年投产。这个项目完成后，华海科技的年生产能力将达到8万吨。“这个新建项目生产的氨纶产品，具有耐氯、耐高温、易染等特性，能满足市场客户日益提高的质量需求。”公司总裁杜春树说。

　　早在2003年，华海科技投资3.8亿元，实施年产4000吨差别化氨纶纤维生产技改项目，结束了大唐袜业企业氨纶丝依赖外购的历史。到今年，华海科技已连续实施9期氨纶技改项目，产能稳居国内氨纶行业第二位。

　　尽管供应袜业的氨纶只占总产量的一小部分，但是，华海科技瞄准市场需求，与东华大学等国内知名院所合作研发，不断开发出具有功能性的氨纶新产品。2012年，华海科技完成了黑色氨纶生产工艺技术研发，在生产的喷丝工序之前加入黑色原料，色素原料混合在氨纶丝纤维内，以保持持久的黑色效果。2015年，华海科技开发的防脱氨纶上市，用这种氨纶做成的袜子、打底裤和内衣，即使钩破了洞，也不会脱线。

　　其实，华海科技生产的氨纶一般不会直接用于袜子生产，需要像永新集团这样的下游企业通过包芯、包覆、包缠等形式先加工成弹力纱线，然后再进行织造加工，广泛被用来制作袜子、打底裤、内衣、泳装等弹性编织物。

　　永新集团是诸暨第一家包覆纱生产基地，也是一家重要的袜业原料生产企业，与浙江纺织袜业研究院合作已经有3年。9月中旬，永新集团总经理金光琪带着发热锦纶丝和冰凉锦纶丝两只新产品，参加了2018巴基斯坦亚洲国际纺织服装工业展，吸引众多客商的浓厚兴趣。金光琪介绍道，发热锦纶丝做成的袜裤和内衣，穿在身上可增加3℃左右的热能；冰凉锦纶丝具有天然的冰凉效果，广泛适用于夏季的各类纺织品。

　　中高端袜子超出预期

　　8月17日，上海交大量子医学与设备研究所应用ZLLZ量子共振仪，检测了诸暨双金袜业股份科技有限公司送样的7箱袜子的能量水平，并出具了测定报告，其结果为：能量平均值大于59999，放射线毒素为零，微波射线毒素为零。

　　测定报告指出，能量水平越大，其保健和治疗效果也越好，平均值在15000以上时，有较好的效果。这意味着双金量子袜对疾病或人体器官有着较好的保健功能。

　　2016年4月，双金袜业在新三板挂牌后，就在功能袜的开发上寻求新的突破。当了解到上海交通大学量子医学与设备研究所成功实现了量子科技的植入和应用后，双金袜业率先与该所达成战略合作，建成启用国内首台套量子高频共振植入舱。

　　在双金袜业量子高频共振植入舱前，双金袜业董事长杨铁锋向记者介绍说，植入舱体积为30立方米，一次性可放15万双袜子，通过量子植入48小时后，量子养生保健袜就出炉了。现在，双金袜业还向其他袜业企业输出量子技术和服务，已有诸暨、义乌等地袜业企业生产的200多万双袜子通过量子植入，提高了产品附加值。

　　8月份，双金袜业收到了浙江得心网络科技有限公司、宁波鼎牛健康产业投资管理有限公司的一份大单，要求4年内提供价值5.2亿元的量子袜。双金袜业计划订购200台全自动智能一体袜机，打算生产中高档量子袜，打响自有品牌“康帅莱”。

　　围绕创意创新，由浙江袜业、东方缘、森威特、和茂盛、卡拉美拉等企业研制的时尚功能运动袜、防静脉曲张医疗袜、立体移圈袜等多款新产品填补国内空白。

　　是袜子，也是艺术

　　有人把袜子当作时尚服饰穿着，有人把袜子当作艺术品收藏。世界袜业设计中心就在诸暨市大唐袜艺小镇，这里平均一天诞生几个袜子新款，成为全球创意设计风向标。“我们通过搭建创意设计平台，引进高层次设计人才，设计出一款款深受消费者喜爱的袜子。”大唐镇镇长王其军说。

　　在浙江华诗秀新材料科技有限公司，总经理赵孝峰拿出两只神奇的提花长筒袜，它们的正面分别是一条(只)栩栩如生的龙(凤)，图案精度堪比刺绣。一般来说，袜子外面颜色越多，里面线头越多。但这两只袜子色彩丰富，里面没有一个线头，双面能穿。

　　“它们分别叫中国龙和中国凤，代表中国传统文化。”赵孝峰说，“生产这种袜子的袜机是我们今年研发出来的，可将三维技术用于袜子的织造，原来在电脑上画一条龙或一只凤的图案需要半年，现在不到半个小时，以后可能只要三四分钟。”

　　这种全球独一无二的袜机，是西安理工大学博士生导师吉晓民带领的专业团队帮助开发的，给双方牵线搭桥的“月老”，正是浙江纺织袜业研究院，就在大唐袜艺小镇袜业智库内。“研究院吸引有纺织特色的高校入驻，并根据企业转型升级的实际需求，让具有专业技能的专家团队帮助解决困难。”副院长金京告诉记者。

　　把艺术穿在脚上的，不只是华诗秀。这几年，有一个网红袜子品牌——“焦糖玛琪朵”，是诸暨市卡拉美拉品牌管理有限公司推出的。在袜业智库卡拉美拉产品展示区，原本简单的袜子被赋予了丰富的呈现方式，每一双袜子都精致得宛如一件独特的艺术品。

　　卡拉美拉建立起了以中国美术学院设计师为核心的设计团队。“原创设计是焦糖玛琪朵从众多袜子中脱颖而出的核心要素，有些粉丝收藏了几百款我们的袜子。”毕业于中国美院服装设计专业的卡拉美拉创始人、首席设计师蔡姗妮说。

　　“被重新定义的人生，被重新定义的袜子”，说的是浙江和茂盛袜业有限公司董事长陈仁勇和他的“阿格莱德”袜子的故事。

　　陈仁勇是一名不折不扣的篮球爱好者，他和伙伴们长时间的高强度对抗，以及突然起动和停止、跳跃和下蹲、体位改变等，会给小腿、脚部带来各种损伤。陈仁勇从中发现了新商机：市场需要时尚功能性运动袜。

　　2015年10月，陈仁勇创办了浙江创美文化传播有限公司，落户袜艺小镇袜业智库。他带领强大的研发团队，精准研究不同运动的足部发力方式，以及由此带给各受力部位的压力与损伤，两年来推出了200多款功能性运动袜，成为国内外为数不多的专业运动袜品牌。

　　“这双袜子的后跟有一个防磨导流系统，不仅可以缓冲脚和鞋子间的摩擦，还能将运动时产生的热量传导出去。”陈仁勇指着一双样品告诉记者，公司自主研发设计的产品种类涵盖篮球、足球、网球、跑步、户外、瑜伽、登山、羽毛球等专业领域，已获得24项国家发明专利和实用新型专利。

　　加码创意设计，确立时尚“风向标”

　　在袜业智库，包括创美文化、童袜王国在内的设计公司有10家，它们各有特色，但是，在诸暨，单靠这10家设计公司是远远不够的。

　　2016年6月，世界袜业设计中心在袜艺小镇应运而生，从此，大唐袜业创意设计有了坚实的靠山。

　　随后，世界袜业设计中心举办了首届中国“大唐杯”袜业设计大赛，共收到全国62所高校的3760件设计作品，55家企业与139位设计师现场签约，吸引2000多名创意设计人才加盟，进一步确立了大唐袜业的时尚“风向标”。

　　自从世界袜业设计中心成立以来，27家高校院所每月轮派20余名设计师，长期开展驻地创作，一年四季设计、发布新产品。“我们从空间与时间上缩短了企业与设计师之间的距离，在创新设计方面最大程度降低了企业成本，这样，小微企业也能请得起设计师了。”袜业智库大数据中心负责人叶柏龙介绍，设计师可以将作品上传，企业根据需求搜索意向设计，实现零距离低成本的对接。

　　创意设计离不开新袜机和新材料。目前，浙江纺织袜业研究院已有紧密合作单位8家，公参单位27家。除了帮助企业寻找人才，研究院还组织校企长期“联姻”，研发新型袜机和功能性纺织材料，提高产品附加值。

　　随着袜艺小镇的建设，诸暨袜业在新平台搭建、新装备投产、新市场拓展、新资本引入、新材料应用、新产品设计等方面实现转型升级。今年1～8月，诸暨市袜业产业实现产值183亿元，同比增长18%；利润8.18亿元，同比增长23%。

　　（来源：纺织服装周刊）