当前，中小企业数字化转型需求迫切，福建依托工业互联网平台赋能，坚持政府引导、产业聚焦、平台培育、典型示范的推进模式，推进工业互联网赋能中小企业数字化转型升级，为中小企业高质量发展插上“数字翅膀”。

　　目前，从福建中小企业数字化转型来看，整体质量和效果仍不够突出，企业经济效益仍不够明显，对工业经济高质量发展的支撑作用仍不够显著，不同地区、不同行业、不同领域的发展仍不平衡。

　　问题

　　企业“不想转、不敢转、不会转”

　　从中小企业数字化转型来看，大企业取得很多的成绩、经验，尝到甜头，但是很多中小企业对数字化转型是不愿、不想、不敢，存在“小富即安”思想，没有数字化转型的紧迫感。分析起来，主要原因有：有的企业认识不到数字化转型是一个循序渐进的过程，认为投入后不能马上见效，不愿转；有的企业认识不到数字化转型的前景和方向，安于现状，没有危机感，不想转；有的企业缺乏IT和自动化人才，担心系统故障出现生产中断或事故，再加上企业对信息安全的担忧，不敢转；有的企业受制于自身规模，场地空间不足，限制了自动化设备改造，更谈不上数字化转型。比如长乐区针织行业，行业内中小企业约占94%，中小企业数字化转型缓慢，主要问题集中在中小企业智能化改造缺乏顶层规划，整体目标不明确，对智能制造认识不够全面深刻、缺乏专业知识，导致中小企业对数字化转型受到认知约束。如某针纺企业是典型的小型企业，企业仅9台经编机设备，企业主对数字化的概念还在自动化的阶段，且对数字化投入成本较为敏感，仅能接受2万以下的投资额度，导致转型进展慢。同时，受到企业厂房的限制，厂内网络改造成本高，难以短时间下定决心停工改造。

　　堵点

　　数据“采得来、联得上、跑得来”

　　一方面生产配套设备数字化、智能化水平或条件参差不齐。福建省大部分中小企业关键工序仍是以人力密集型为主，生产设备内外兼有、老旧并存。如长乐纺织产业绝大部分生产设备以进口为主，装备难以互联互通，数据的利用率低，关键工序存在技术断点和堵点，成为企业数字化、网络化升级的瓶颈。国内配套装备与国外装备数据接口串口通用性差，且国外进口的设备和国产的设备互联互通标准还未制定，国外设备厂商设备端口不对外开放，企业实现互联互通难度较大，即使是国内装备不同品牌之间的通信协议互不相同，控制系统、系统软件、自动排程系统、感知和在线分析技术等核心技术环节基础薄弱，直接影响了企业的数字化改造，为企业进一步体系化管理造成了阻碍。另一方面，数据中包含着企业长期积累的知识和经验，其中一些数据是企业竞争力的重要来源，出于对商业秘密泄露的担心，企业不愿意开放共享数据，而是选择建立内部封闭管理的数据库，而且不在公有云上进行存储。而拥有数据优势的企业还可能利用数据优势实施垄断和不正当竞争，使许多中小企业不愿意共享数据。

　　难点

　　“服务供给难、人才培养难”

　　企业数字化转型离不开人才和技术支撑。一方面，福建省软件和信息技术企业数量少、规模小，工业互联网平台、系统服务商还不能满足企业数字化转型需求。比如，由于每一个细分行业的原材料投入和加工对象不同、生产链条不同，因此具有不同的专业知识与经验。不同行业的知识与经验很多时候只能在本行业使用，因此PaaS提供商主要基于所处行业知识和经验构建的数字化模型无法支撑跨行业、跨领域的应用及服务开发。即使在同一行业内部，不同企业在产品架构、工艺流程、生产设备等方面也各不相同，基于某一个企业开发的工业App在很多时候很难像PC机上的软件或手机上的App一样，平滑地移植到别的企业。这就给工业互联网平台赋能中小制造企业增加了很大难度。同时，服务商某数字科技有限公司反映，与中小企业之间的数字化改造项目落地沟通周期长，少则半年多则一年以上，客观上影响了企业转型进程。另一方面，福建省工业互联网、工业软件、系统软件开发、系统集成应用等数字化领域专业技术人才和管理人才仍然匮乏，企业提出的需求无法得到及时有效解决。既懂数字化又懂业务的复合型人才培养周期，极为稀缺，无法有效推动企业数字化转型。如某针织企业反映，虽然可以购买外部专业化数字科技企业的服务帮助进行数字化改造和转型，但是数字化系统的使用、后续的创新迭代仍然需要由企业内部人才来实施，人才少、成本高、运维难成为企业的痛点。再如某机械企业反映培育难，企业专门将业务主干转信息化岗，用了5—8年时间才培养了5位复合型人才。

　　多举措推进数字化

　　2022年以来，福建建立省级产业数字化转型工作专班，统筹各级各有关部门，合力推进全省产业数字化转型升级工作。2022年8月，省工信厅联合财政厅出台《关于推进工业数字化转型的九条措施》，从工业互联网平台赋能、培育标杆企业等九个方面发力，“真金白银”加大扶持力度，激发中小企业实施数字化转型的主动性。2022年11月，省工信厅发布《工业数字化转型三年行动计划（2023—2025年）》，从创新行业新应用、构建融通新体系、创造数字新供给等方面，全面推进工业数字化转型，持续增强工业核心竞争力。

　　同时福建通过打造一批数字化标杆企业、一批行业共性应用场景、一批新模式新业态新产业，引导广大中小企业“学样仿样”。一是形成一批数字化标杆企业。如鞋服企业代表安踏，针对取料慢、人工匹配布料错误率高、工位运转效率低等痛点，建立智能工厂“数据大脑”，全流程贯通智能物流、柔性吊挂、高速分拣等系统，自动匹配布料至每个工位，产能效率提升21%，管理成本下降11%，生产周期缩短50%。再如纺织企业代表华宇织造，针对人工巡检耗时费力、传统质检方式对熟练工依赖程度高等痛点，试点开发5G+设备信息平台、机器视觉断丝检测系统，织机生产实现可视化，单人巡检纺机数从4台增加到20台，大大缓解了丝检员招聘难的压力（熟练丝检员的培训一般在1年以上），生产效率可提高30%。二是形成一批行业共性应用场景。三是形成一批新模式新业态新产业。在推进数字化转型过程中，服务化延伸、网络化协同等新模式新业态新产业不断涌现。如海纳机械建立5G卫品行业工业互联网数字赋能平台，为卫品生产企业提供设备远程诊断、大数据预测性维护等应用，累计服务30个国家347家企业客户，问题排查以及解决效率提升20%。通过实施数字化转型，企业生产效率平均提高约20%，产品升级研发周期平均缩短约31%，产品不良品率平均降低约20%。

　　为解决量大面广的中小企业改造难题，福建省通过搭建工业互联网平台赋能中小企业转型升级。如长乐区纺织工业互联网平台提供数据可视化驾驶舱、能耗在线监测、仓储标识管理等“小而美”的精准服务，接入企业600多家，解决中小企业普遍存在的管理效率低、监测反馈慢等问题；辅布司纺织辅料平台接入生产企业近百家，通过协同设计、集采派单、品质管控等，帮助一大批中小企业提质降本增效。目前，福建已培育1个国家级跨行业跨领域工业互联网平台、6个国家级特色专业型平台、推动超7万家企业实现“上云”，11家企业入选工信部、财政部中小企业数字化转型试点、数量居全国第2位。

　　（来源：中国纺织）