印染企业如何改造，才能跨越周期？

　　在日前举办的立信第14届印染行业管理创新年会上，来自企业、设计院、技术服务商的一线从业者再次释放出一种共识：新时代印染企业的核心竞争力，不只是产能规模，更是精准战略、精细管理、数字智造、集约空间与内生企业文化的综合体系。

　　向内战略深耕：细分赛道+组织育才

　　“当下，企业突围的第一步，是放弃规模扩张执念，向内深耕战略、人才、文化三重底层能力。”杭州卓达染整有限公司总经理叶民如是说。

　　过去依靠产能、低价、老师傅经验的生存模式难以为继。叶民坦言，卓达自2008年成立之初便聚焦天丝、莫代尔、醋酸等高端差别化面料染整赛道，全程无盲目多元化扩张，靠长期主义站稳市场。赛道精准定位只是根基，人才体系才是激活组织动能的核心抓手。印染行业普遍存在招工难、留人难、骨干培育周期长的痛点，对此卓达搭建公开透明晋升通道，打破论资排辈，2017年至今累计公开竞聘选拔22名中基层骨干、9名中高层干部，通过理论考试、实操考核、综合面试择优提拔。同时联动北京服装学院开设脱产研修，引入5S、TPM、团队激励等管理项目分层培训，持续赋能全员。

　　为避免组织僵化，卓达建立了数据驱动的多维对标PK机制，鼓励员工立足岗位优化工艺、改良设备、简化流程，将一线经验转化为企业独有组织能力。叶民强调说，设备、工艺可以被同行复制，但沉淀多年的人才梯队与良性竞争文化，是企业无法被模仿的护城河。

　　在长期经营中，卓达沉淀出“客户、平台、过程、随动”四大文化准则，形成完整管理体系。客户准则坚守品质口碑，实行品质服务一票否决制，无论产量业绩，损害品牌体验一律从严考核；平台准则推行共建共享，推进骨干持股、设立员工互助基金，消除打工者心态；过程准则强调全流程溯源管控，提前预判色差、纬斜等生产风险；随动准则坚持动态迭代，考核、工艺规范不固化，让管理机制适配行业变化。

　　因此在叶民看来，印染行业穿越周期的核心能力，从来不是短期设备投入，而是标准化管理、有生命力的企业文化、有战斗力的团队与持续迭代的精益思维。

　　数智化由形入魂：从设备改造到数字文明

　　当下不少企业将数字化简单等同于加装智能设备、上线管理软件，停留在“塑形”表层改造，浙江美欣达纺织印染科技有限公司总经理龙方胜提出，数字工厂建设应分为塑形、铸魂、启智三个阶段，只有完成场景改造、数据文明、企业智能体三层升级，才能真正实现从经验驱动到数据驱动的底层变革。

　　塑形，是传统工厂向现代绿色工厂的形态重构，打破大众对传统印染高污染、高能耗、人力密集的刻板印象。

　　铸魂，核心是建立企业数据文明，打通物流、工艺、能源三大数字化链路，以美欣达为例，企业搭建了覆盖全厂区的智慧管理平台，实时监控园区能耗、排污、设备、安防、碳排数据，使环保指标全程可视化；同时落地Style3D数字化协同系统，客户线上60分钟即可完成面料设计与工艺确认，大幅缩短样品交付周期；生产端则采用全自动封闭化工料系统，兼顾绿色生产与员工职业尊严。

　　启智，是数字工厂的终极阶段，培育企业专属智能决策大脑。为此，美欣达搭建一体化智算平台，打通了PLM、MES、ERP、SCM、WMS、能碳管控系统，并衍生出采购、排产、生产、销售、流行趋势五大智能体，形成统一企业决策中枢。龙方胜提出，数字化转型绝非单一IT项目，而是企业生命力的全面释放。他还特别强调了数字化的人文底色：零碳工厂不是冰冷的能耗指标，终极目标是尊重客户、善待员工、守护生态。

　　不同于单一企业内部改造，美欣达正在进一步推动产业级智能生态建设，提出“一家企业智能是孤岛，一个产业智能才是生态”。为此企业搭建了国内外双研发中心，联动上下游构建绿色供应链联盟，旗下子公司建立废旧纺织品线上线下回收体系，打通原料、生产、品牌、回收全生命周期闭环，为行业数字化生态协同提供了一个样板。

　　空间模式革新：多层厂房标准化设计破局　　

　　土地资源收紧、产业入园集中治理是全国印染产业的共同趋势，传统单层“摊大饼”厂房模式土地利用率低，亩均产值、税收难以提升，因此各地纷纷出台政策鼓励印染企业“工业上楼”，多层厂房成为产业转型必然选择。江苏省纺织工业设计研究院有限公司无锡分公司主任蔡弘系统拆解了多层厂房建设的现实痛点与标准化解决方案，为产业集约升级提供建筑规划专业路径。

　　推动印染工厂上楼，核心驱动力来自三大现实需求。第一是土地资源集约化，吴江、绍兴、福建多地推行低效用地整治，多地政府出台容积率补贴政策，降低企业多层厂房建设成本。第二是环保集中管控，产业入园、垂直集中布局可实现污染物统一收集、集中处理。第三是产业升级刚需，多层厂房适配智能化、绿色化生产线布局，显著提升亩均产出，契合高质量发展要求。

　　但多层印染厂房天然存在五大行业专属挑战，也是多数企业不敢轻易改造的核心顾虑。其一垂直运输瓶颈，单层厂房物料水平流转无阻滞，多层车间高度依赖电梯，大批量坯布流转极易出现拥堵，拉低生产效率；其二设备安装运维受限，大型染整设备、高振动设备需布置底层，柱网、层高约束设备选型，重型设备吊装、后期检修成本大幅上升；其三通风排湿困难，印染工序持续产生高温高湿腐蚀性气体，多层封闭楼层湿热废气堆积，加速设备锈蚀、影响产品品质；其四安全隐患，高温高湿酸碱环境腐蚀建筑结构，多层厂房消防疏散、火灾隐患排查难度远超单层；其五综合建设成本抬升，地基加固、垂直交通、多层消防设施推高造价，楼梯、管道井等公摊面积压缩有效生产空间。

　　针对全行业共性难题，蔡弘提出了一套成熟可落地的标准化破局方案。第一，按火灾危险性分区设计，打破行业全部按丙类厂房设计的传统惯例，练漂、染色、水洗等低风险湿作业划为丁类集中布置，定型、印花等高风险干区划为丙类单独隔离，大幅降低消防投入、释放空间利用率。第二，重构工艺流程，核心生产设备同层集中排布，跨车间搭建连廊实现同层水平转运，采用“一次提升、单向流转”布局，彻底减少跨楼层垂直运输频次。第三，控制建筑总高在24米以内，24米以下多层厂房的防火分区、疏散距离标准更宽松，省去复杂高层喷淋、防烟楼梯，平衡造价与安全。第四，标准化柱网与层高，采用14-15米标准跨度、6-8米柱距，单层层高8米，三层总高控制24米，开阔层高适配大型设备同时保障通风，特殊区域增设夹层挖掘空间价值。第五，优化建筑尺度与辅助设施，厂房宽度不宜过宽保障自然采光通风，楼梯、电梯、通风井等服务核外置，沿建筑边缘线性排布，释放车间完整连续生产空间。

　　如今，这套设计方案已落地苏州吴江、无锡江阴、杭州萧山多个印染搬迁项目，为全国印染产业搬迁、入园上楼提供了设计范本。

　　智能制造顶层逻辑：流程再造与系统统一

　　大量企业改造投入巨大却收效甚微，根源在于缺乏顶层规划。浙江真爱毯业科技有限公司智能制造办公室总工程师张晓茂立足一线工程实践提出，印染企业改造应遵循“顶层规划、分项设计、分项实施”三部曲，核心是生产流程再造与全系统标准化统一。

　　张晓茂指出，当前大多数印染工厂仍停留在人工辅助工位化生产模式，传统工艺反复脱卷、打卷布料，既损耗面料品质，又浪费水电能耗；同时早期自动化物流装备不成熟，支架、布车等人工载具长期占用车间空间，物流流转效率低下。伴随AGV、RGV、自动化立库、智能提升机技术成熟，未来传统人工载具将逐步淘汰，实现运具与载具分离的智能物流体系。

　　智能制造落地第一步是“顶层规划”，也是最容易被企业忽视的环节，规划阶段必须输出四大核心成果：产线、立库、物流整体部署；精益生产成本预测指标；工程分项规划；全流程技术规范。

　　规划应坚持“物流优先”原则，先完成原料、半成品、成品流转路径设计，再反向调整设备排布，多次迭代优化后对接建筑、水电气、环保配套设计。很多企业改造失败，正是直接沿用旧厂房人工生产流程，数字化改造“换汤不换药”，无法释放降本增效潜力。

　　“顶层规划”落地后进入“分项设计”，覆盖生产调度、IOT物联网、MES生产执行、自动化产线、WMS仓储物流、全流程质量管控、MDM主数据、ERP、PLM产品生命周期、上下游协同、智能园区、网络云机房等15大细分模块。所有分项设计严格遵循三大统一标准，保障系统互联互通：信息化实现统一主数据、统一用户、统一数据库、统一数据交互格式；自动化统一PLC通信品牌、以太网标准、OPC UA工业协议；网络搭建区分5G 移动物联、光纤固定设备、办公信息三网，建立企业私有云与IOT物联网平台，统一采集染整、织造、成品、动环数百台设备实时数据，构建实时数据库、时序数据库、关系型数据库分层存储体系，实现工艺远程下发、设备故障预警、能耗实时监控。

　　最后的“分项实施”阶段则需要注意两大核心问题：一是生产设备自动化延伸需要设备厂商、系统集成商、企业三方协同，打通设备数据采集接口；二是自动化立库与全厂物流系统整合，WMS、WCS需由单一服务商统一落地，避免多厂商系统对接冲突。

　　从落地成效来看，完成全链路智能制造改造的企业成本优势显著，张晓茂分享的真爱毯业数据显示，2025年10月满产状态下，单位生产成本5330元，较2024年下降26%；其中人工成本下降42.4%，能源成本下降36%，助剂辅料成本下降31%，尽管设备折旧有所上升，但产能、品质、订单交付能力同步提升，形成了企业难以撼动的成本护城河。

　　综合以上一线实践经验不难看出，当下，印染行业转型早已跳出单一维度改造的局限，形成了完整升级路径。正如会上共同提及的观点，独行快，众行远，印染行业高质量发展不能只依靠企业单打独斗，企业、设计院、技术服务商、行业协会需要持续交流互鉴，打通管理、技术、空间、产业链各环节创新路径，构筑中国印染产业全球价值链新优势。

（来源：纺织服装周刊）