劲爆的音乐下，一位位潮味十足的小模特俏生生地走在T台上，他们身穿的都是未曾上市的最潮、最靓童装。

　　在浙江湖州吴兴区织里镇，这样的新品发布秀每个月都会上演好几场，吸引了来自全国的童装设计大咖和企业前来观摩采购。

　　上个世纪，织里童装注重的是量大价廉，如今童装企业把更多的精力放在了品牌、设计和品质上。

　　“时装看巴黎，童装看织里”的区域品牌已然蜚声海内外。

　　设计赋能童装再出发

　　一位优秀童装设计师的年薪是多少？织里给出的答案是百万元。

　　设计是童装企业最核心的竞争力。对于设计人才的求贤若渴，让织里集聚了大量设计工作室和人才。

　　2013年，织里投资2000万元打造了全国首家童装设计中心——中国织里童装设计中心。

　　织里童装设计中心主任叶芸萍告诉记者：“入驻企业只需要把设计人才带来，其他环节所需要的配套服务，中心都有。”

　　目前，童装设计中心入驻优秀设计团队20家，平台常驻设计师240人左右。2017年，中心设计开发童装款式达1.5万件（套），采用1.2万余件（套），给当地企业带来了几十亿元效益。

　　另外，中心发布流行资讯9.3万条，成为织里童装流行趋势、流行品牌的发源地。

　　“我们主要做品牌系列，一个系列最多时有50多个版样。”中心入驻设计工作室“九色衣柜”负责人霍润才介绍，他已把老公司的样衣制作设备全卖了，因为设计中心这里都有，还免费使用。“我们现在一心琢磨设计，已经跟迪士尼、西松屋等很多大品牌实现了合作。”

　　设计中心的成立，最直观的变化是推动了织里小微企业的升级。叶芸萍介绍，以往小微企业没有能力培养设计师，如今，越来越多小微企业在与设计中心合作中获利，升级为中小企业。

　　生产一条裙子仅需45秒

　　布料从流水线这端进入，历经多名工人、多道工序，到另一端出来时，一条儿童连衣裙已经完成。45秒，这是今童王服饰公司智能化生产所需的时间。

　　今童王董事长濮新泉告诉记者，45秒的高效生产得益于企业的工艺技改，在此之前生产一条连衣裙需要240秒。

　　走进今童王的生产车间，一套套国内最先进的全自动电脑裁剪系统、智能自动洗水线格外显眼。濮新泉介绍说，技改后仅裁剪模块效率就提升了70％之多，企业整体产能和效益因此提升约三成。

　　据了解，目前织里童装企业逐渐形成三大类型，一种是类似富士康的制造型品牌企业，为各类渠道品牌提供高质量代生产服务；一种是商品型品牌，为市场提供优质产品；第三种则是零售型品牌，有自己的渠道和门店，打造属于织里的大品牌。

　　无论哪种类型，高效的产能和高质的产品都必不可少。吴兴区委书记吴智勇表示，这些年通过人才优化和设备技术改造，很多童装企业已具备了现代化企业的生产能力，普通劳动力占比逐年下降。

　　着力提升研发和营销能力

　　2015年，杭州大头儿子文化发展有限公司与织里镇海优服饰有限公司达成合作，独家授权海优运作该动画品牌的服装类产品。大头儿子为海优提供动画图库作为童装的制作元素，而该品牌的童装运营则由海优主导，双方对营销利润按比例分成。

　　这一经典营销案例让海优收到了2000多家客商经营童装专卖店的诉求。

　　动漫与织里童装结缘，这不仅是海优的“独家秘笈”，织里多家企业均有过此类案例。今童王与动漫制作公司共同制作52集3D动漫《今童王世界》，并在央视少儿频道播出，用动漫诠释品牌文化，引领动漫营销，当年带来利润近千万元。

　　织里镇有关负责人告诉记者，从外发加工到外向发展再到品牌化战略，在中国国际童装之都——织里，众多童装企业正在进行着海优似的转型升级。

　　一件童装，生产环节利润只有15％左右，80％以上的利润产生在前端的研发和后端的营销环节。濮新泉告诉记者，“加大研发投入，才能创造更高的价值，带来更多的利润。”

　　近年来，织里狠抓童装升级，摒弃之前“眉毛胡子一把抓”的模式，注重“微笑曲线”两端，着力提升研发和营销能力。充分整合市场资源、看准机遇、大胆创新。吴智勇表示，如今织里越来越多的童装企业开始注重“微笑曲线”两端，关注如何在产品研发上推陈出新，如何在销售模式上变革创新。

（来源：科技日报）