对于纺织服装行业来说，2019年显得有些艰辛：多家知名品牌闭店、倒闭，据国家统计局数据，2019年1～12月，服装行业规模以上企业利润总额872.83亿元，同比下降9.75%;2020年，一场突如其来的疫情更是让外贸出口按下了暂停键，让不少主打中低端产品加工生产的中小企业难以为继。

　　随着全球纺织产业格局的进一步调整，以及近年来国内人工成本和原材料价格的持续上涨，纺织服装产业的传统优势不再，转而要直面订单减少、产能过剩、库存压力大、生产附加值低等诸多问题。

　　危机当前，唯有奋起。众多青岛纺织服装企业并未坐等奇迹发生，早在多年前便开始探索一条新生之路。

　　如今，乘着工业互联网飞速发展的浪潮，青岛纺织服装企业也迎来了新的机遇。

　　痛点①库存焦虑症

　　青企疗法：一件定制实现“零库存”

　　“在进入生产环节之前，我们就已经把每一件服装都卖出去了!”酷特智能总裁张蕴蓝说，“传统成衣制造业普遍存在的货品库存积压问题在我们这里不复存在，真正实现了零库存。”

　　在纺织服装这个行业里，“零库存”是众多企业心心念念，却又难以企及的存在。

　　传统的纺织服装行业是重资产生产模式，冗长的销售链条、变幻的价格曲线、形形色色的消费者需求，稍有变化就会影响产品的销售，造成工厂从原材料到成衣的库存积压。许多纺织服装从业者深受库存积压之苦，几乎个顶个患有“库存焦虑症”，每天都在发愁如何清理库存，把积压的货品变现。

　　1995年，企业家张代理在青岛创立了“红领”品牌，从事服装成衣生产与销售。此后的十余年间，中国服装行业发展迅猛，张代理的企业顺势脱颖而出，发展达到了高峰。后来随着消费结构的突变，服装行业整体下滑，企业也遭受到了冲击。2003年，红领集团开始研究互联网+模式，并向定制化方向转型。经过多年的摸索、研发，2017年，成功转型的红领集团更名酷特智能，实现了服装生产的智能改造。

　　在酷特智能的服装生产车间中，每一条生产流水线的每一个工位上，都有一块小型数据终端显示屏，上面详细记录着每一个个性化订单的顾客数据信息，工人们根据信息的指引，完成自己流水线上的生产操作。这种模式彻底改变了生产成品服饰需要分码的传统操作，酷特智能生产的衣服不再有175、180这样的标准尺寸，而是根据每一位客户的需求，量体裁衣。因此，即便C端客户的订单只有1件，也可以在智能工厂中进行定制。

　　“在进入生产环节之前，我们就已经把每一件服装都卖出去了!”酷特智能总裁张蕴蓝说，“传统成衣制造业普遍存在的货品库存积压问题在这里不复存在，真正实现了零库存。”

　　这种转型并不是用全自动化机器取代人，而是靠服装定制的一整套逻辑和算法，从生产执行到质保体系，从物流配送到客户服务，所有的生产销售流程都由数据驱动。为此，酷特智能建立了版型、款式、面料、BOM四大数据库，可以满足的人体个性化定制需求。

　　成功转型后的酷特智能，不仅成为了工业互联网平台型企业，而且也成为了个性化定制解决方案的供应商。他们将自己实践成功的大数据系统和商业模式进行总结完善，形成了一套“公式”般的典型样板解决方案，并将这套方法论输出给其他企业，帮助一系列传统企业实现互联网工业的转型升级。

　　痛点②资金周转“压力山大”

　　青企疗法：对接卡奥斯，打造“透明工厂”

　　库存问题并非传统的纺织服装企业面临的唯一痛点，恒尼智造总经理吴佳坦言，资金周转问题也同样制约着企业的生存与发展，这个问题在某种程度上来说也来源于库存积压。

　　“要知道，传统的代理商销售渠道有个很大的问题，就是占用企业资金比较多，资金周转慢。比如说，开完新一季订货会以后，我们要开始备原材料，但实际上此时客户下单只付了30%左右的预付款，剩余的70%则需要企业自己垫付。”吴佳说，在过去生产一批服装，从棉纱织布、印染、光坯面料到加工成品，整个生产过程要花费三、四个月的时间，而客户拿到货品之后还要进行销售，所以大概还需要一两个月，也就是半年之后，客户才会付完剩余款项。即便如此，厂家也还是面临着客户取消订单、退货的风险。

　　而在此期间，厂家只能依靠企业自有资金和一部分银行融资进行垫付。“对银行来说，服装行业是融资额度和评授信受限的行业，融资额度规模相对比较少。”吴佳说。

　　正是由于传统生产销售模式带来的巨大生存考验，让恒尼智造感觉到，固守老路必然要被淘汰，必须率先迈出改变的步伐。“我们不追求体量有多大，只希望我们的各项指标，比如收入、成本、费用、库存、利润等能联动起来，让企业健康可持续的发展。”

　　2015年，恒尼智造开始探索C2M模式，开发了手机移动端的APP，去掉销售的中间环节，让利消费者;2017年，恒尼智造投资了1500多万元，开始对生产工厂进行智能化改造，并成为了当年即墨区第一批被纳入工业互联网改造的5家企业之一，获得了361.61万元的政府补贴;2020年4月，恒尼智造正式加入了海尔卡奥斯工业互联网平台，成为了卡奥斯工业互联网平台的生态合作伙伴。

　　触网入云后的恒尼智造，实现了生产效率的飞跃。智能改造之后，以往需要人工进行的研发、采购、排产等诸多环节都实现了数据驱动，提升了准确性和及时性。“以前的研发环节需要一天，现在只有不到1个小时。”吴佳说，“而且，借助智能吊挂系统，每一件衣服进行到了哪一道工序，流转到了哪一个位置，我们都可以实时监测到，对不合格的产品，也能快速追溯源头，减少废品率。”

　　接入卡奥斯平台之后，恒尼智造很快便与海尔卡奥斯合作，着手打造一个“透明工厂”项目，也就是将工厂生产线上的情况像物流信息流转一样实施查询，实时反馈给消费者，消费者可以通过手机移动端，实时看到自己定制商品的生产进度。

　　在吴佳看来，工业互联网是大势所趋，是不以任何一家企业的意志为转移的。“就像当年消费互联网刚刚起步时，有不少保守的人不愿接受去网上买东西，认为网络不安全，但后来越来越多的人慢慢接受了，这需要一个过程。现在，青岛许多制造业转型的传统企业都嫁接了海尔卡奥斯平台，也有许多人依然持观望态度，顾虑重重，但我相信，未来的制造业，一定是工业互联网的制造业。”

　　痛点③市场反应迟钝

　　青企疗法：“轻骑兵”主打“小快灵”，销量逆势增长20%

　　近年来，随着电商的发展与消费的升级，纺织服装行业的市场也愈加瞬息万变，潮流风尚变化加快，人们对服装的需求也越来越个性化、多元化。这都给传统的服装企业提出了新的难题。

　　2020年上半年，疫情对纺织服装行业带来了巨大冲击，1-4月服装类零售额累计同比下降31.3%，与此同时，“金三银四”的纺织服装出口旺季也被冲淡，据海关总署统计数据显示，2020年1月-2月，中国纺织品服装出口额为298.35亿美元，同比下降20.0%。

　　严峻的形势面前，青岛一家纺织服装企业LERUNE联润翔集团却能够杀出重围，实现了销售额逆势增长20%的成绩，这到底是怎么做到的呢?

　　“从一开始，我们就是纺织服装业内的‘另类’。”LERUNE集团子公司盛雅祺总经理姜露说，自2003年母公司联润翔成立，到2016年子公司盛雅祺成立，他们一直都在走一条不寻常的道路。与其他的纺织企业不同，联润翔并不满足于做纯棉、涤纶等普通纺织品，而是一直在功能性纺织品的研发方面下功夫，曾研发50多项新技术、新产品，参与制订了9个企业标准，拥有功能性产品发明专利2项，实用新型专利4项。2012年，日本权威检测机构还将一种纤维功能的检测方法命名为“联润翔检测法”，足可见联润翔的纤维研发实力。

　　2016年，一位客户向联润翔提出了一个不同以往的合作请求，他们希望能“滚动下单”，也就是先下一个小批量的订单，来快速测试市场的反应，市场反响好再追加订单。随后，越来越多的客户倾向于选择这样的方式来下单。

　　作为一家以贸易起家的公司，联润翔有着更高的市场敏感度，也更重视前端市场的反应。他们敏锐地意识到，属于大订单的时代已经过去了，现在，小批量快反才是发展的趋势。但这种“滚动下单”的新形式却并没有引起多数生产厂家的兴趣。

　　姜露解释道，在过去，纺织服装工厂更倾向于接大订单，一个大订单一做就是半年，至于小批量的订单，他们并不放在眼里，也不屑于去做。“当时我们没有工厂，只能找工厂代工，代工工厂能够接单纯粹是因为合作多年，愿意卖我们个人情。”姜露说。她意识到，传统的工厂生产模式太“笨重”了，难以适应如今的市场需求，想要快速抢占市场，必须轻装简行，先派一支轻骑兵快马打探市场风向，掌握先机后再扩大生产。

　　既然传统工厂合作不尽如人意，索性就自己建工厂!2017年，子公司盛雅祺开始打造自己的智能制造研发中心，依托于大数据驱动进行智能化数字生产制造，打造“小批量快反”的柔性供应链。

　　与酷特智能和恒尼智造的大规模私人定制不同，盛雅祺的智能工厂体量较小，只有3条生产线，而且，他们的工厂并没有选址在城市外围的郊区地带，而是布局在市北区纺织谷，更加靠近市中心。

　　姜露表示，这是个大胆的决定，事实上，当初决策时曾遭到了许多质疑的声音。“工厂布局在市区，成本较高，投入不小，但小生产线却只能接小订单，根据过去的经验，不少人觉得这样是挣不到钱的。”姜露说，“但我的考虑是，既然要快速反应，那么各方面一定要快速、及时，管理的时效性也非常重要。如果建在郊区，这一块就完全保证不了。在未来，我们要把这个小型智能工厂作为大脑中枢，然后向四周布局一些智能化的卫星工厂，将他们之间的数据打通，实现对市场的快速反应，并根据市场快速调整，迅速扩大生产。”

　　在智能改造之前，一个订单从下单到交付至少要3个月的时间，而且中间无法插单，而改造之后，这个过程缩短成了1个月甚至更短，有些小批量订单甚至15天就可以完成。快速的生产过程让小批量快反订单变成了一支支机动灵活的“轻骑兵”，能够轻松实现快马探市场，并根据市场反响快速调整生产。

　　工业互联网浪潮汹涌，青岛各区市热情相拥。2020年6月，市北区建立了青岛市橡胶化工纺织新型产业示范基地，由市北区政府搭建平台，力促海尔卡奥斯平台与纺织谷在资源整合、面辅料研究、服装服饰&家纺家饰设计、企业上云、产品采购、柔性制造、行业机理、企业联盟、研学游学、行业未来趋势研究、新零售行业等方面展开合作关系，联合成立海织云项目。如果说当年选择市北是个大胆决定，而眼下则要庆幸当年的勇气。

　　痛点④订单转移+贸易摩擦

　　青企疗法：卡奥斯改造“首企”，以自有品牌冲击价值链高端

　　痛点时时有，不是痛在这里，就是痛在别处。环球服装总经理吴筱杰笃定的认为，工业互联网可以帮助企业“从痛点中来，到痛点中去”，当“痛点不痛”之时，企业已悄然间完成了跨越式成长。

　　青岛环球服装股份有限公司成立于1954年，那是一个大变革的时代。五十几个人靠着二十几台脚踏缝纫机，组建起红星缝纫合作社，开始了轰轰烈烈的创业历程，而这就是公司的前身，1974年初始，公司的第一笔外贸服装的订单开始生产，这标志着公司开始走上以外贸加工为主的发展之路，期间公司由胶县服装厂更名为青岛环球服装厂，“明星”茄克衫、防寒服等都是工业部优质产品，2006年营业收入就已经破亿元大关。

　　近几年来，由于国内原材料价格上涨、劳动力成本上升等原因，量大的订单都去了东南亚，比如，环球为德国客户代工一款冲锋衣，双方合作了八九年，一直合作愉快。某次，德国客户突然要求将每件冲锋衣价格由原先的18美元大幅降低到14.5美元，因为一家孟家拉国的公司已将报价压到了该价格。最终环球不得不放弃了这单生意。

　　订单转移几乎困扰着所有的外贸服装企业。环球不想坐以待毙，总经理吴筱杰和同伴们洞察市场，敏锐的发现虽然量大的订单被东南亚抢走，但是国外客户还有多品种、小批量的需求，国内客户对个性化定制的需求也在升温。要进军这些潜在的市场，以原有的生产线是无法满足生产的需求，于是，他们下定决心通过改造车间来搏一把。

　　从南到北，他们多方考察，最后敲定了由海尔卡奥斯进行工业互联网智能车间改造，“我们觉得卡奥斯平台可以打通从消费到生产乃至仓储等整个环节，并且有懂服装行业的人才，这是我们很看重的。”吴筱杰说，2018年与海尔数字科技正式签约，成为海尔卡奥斯工业互联网平台服装行业示范基地。

　　通过卡奥斯进行的工业互联网改造，是信息化驱动从硬件到软件彻头彻尾的生产过程的全过程的蜕变。吴筱杰保持着天天下车间的习惯——在环球服装智能制造的车间，数百台缝纫机轰鸣着，数百张年轻的脸庞专注“织就”着自己的生活。

　　在数字化生产车间内，自动裁剪完成的面料和内衬即被夹在车间上方的吊挂上，附客户信息和电子标签挂在一起，开始在200道大小不同的工序间自动流转。传统的人工剪裁完全不见踪影，取而代之的是全自动化机器，电脑、投影、机械精妙配合，仅需2分40秒，一件定制的西服就被剪裁成型。

　　不仅每件产品可以高质完成，每天的生产效率能提高25%到30%，以前定制一件大衣需要一个月，现在只需要7天就可以搞定。

　　欧洲乃至全球久负盛名服装行业销售商H&M、OTTO、Redcats，都是环球的主要客户，每年从胶州采购各类服装上百万件。这足以说明环球的产品质量过硬，但也难掩环球的尴尬——没有自己叫得响的品牌。

　　在劳动力成本红利逐渐消失等行业大背景下，向“微笑曲线”两端延伸，企业要实现转型升级，就必须重视研发和销售环节，抓好品牌建设。美国加征关税后，环球对美出口也锐减了五分之四……这一切，都倒逼着环球必须抓紧时间打造自有品牌，学会“两条腿走路”。

　　作自主品牌，需要摸清楚消费者的画像，准确抓住消费者的个性化需求。为此，环球与卡奥斯合作打造了个性化定制服务平台，在这里顾客既是设计师，又是消费者，在个性化定制体验设备大屏前，三维量体专用软件测量采集总肩宽、中腰位、上臂围等19个部位的数据后，在屏幕上点击，对面料花型、色系、胸口袋等10多项款式做出虚拟选择，预定自己喜欢的里料、刺绣等细节后就可快速生成产品定制方案完成下单，将数据传输至车间进行制作、成衣。

　　以前从量体到制版需要大约一天的时间，现在插上工业互联网的翅膀，几秒就可搞定，吴筱杰从事了39年的服装行业，没想到会发生如此巨大的变化。

　　2019年环球实现了2.2亿的产值，创造了470个就业岗位。吴筱杰尝到了工业互联网带来的甜头，她期待着工业互联网二期的改造……

    （来源：半岛都市报）