华纺：小技改做出大文章

华纺股份有限公司节能减排纪实

节能降耗档案

节能减排做法：应用生物酶退浆工艺；积极使用环保助剂；引进热管式废热锅炉；加强过程控制；使用新型多级串联热交换器；优化供汽结构，高、低汽分供，智能化控制；水洗设备的智能化温控；打底机预烘室的温控改造。

成绩：华纺在工艺选择、设备选型、污水排放渠道等方面做了总体规划，提高原料综合利用率、进一步改善环境质量、提高全员环境保护意识、达到节能降耗的目的。节能减排工作取得了显著的效果，每年节约蒸汽21000吨，节电310多万度，节水42.9万吨。

随着人民币增值、产品出口配额的降低以及市场原料及能源的大幅上涨，产品成本不断上升。节能降耗，将废热、废水的系统回收及综合利用已成为企业降低成本、增加效益的有效途径之一。

据悉，华纺股份有限公司年产印染布1.8亿米，花色品种9000余个，拥有漂染印整全功能生产线20条，除常规染整手段外，还有多种特殊整理功能。年销售收入、进出口总额、利税等主要经济技术指标在全国同行业中居领先地位。

为了让所有的原料和能源都在不断进行的经济循环中得到最合理的利用，使经济活动对自然环境的影响控制在尽可能小的范围内，华纺从设备改造、生产工艺等方面积极开展清洁生产、节能减排工作，取得了优异成绩。

应用绿色染整工艺

“华纺根据自身发展，积极应用绿色染整工艺，在染整流程中应用生物酶退浆工艺，达到了很好的节能减排效果。”华纺股份有限公司董事长兼总经理王力民介绍道。

据悉，高效生物酶退浆工艺就是利用某种酶对淀粉浆的选择性降解有很高的酶活性，可在低温或高温环境下应用于轧蒸和间隙的退浆工艺，在100℃下汽蒸3~4分钟即可完全分解织物所含的淀粉浆料，且对淀粉于PVA混合浆料也很有效，从而大大降低了能耗和水耗。

除此之外，华纺还积极使用环保助剂，降低污染负荷。染整过程中，退浆、煮练的目的主要是为去除制造过程中加在经纱上的浆料，使纤维更好地与染料亲和，同时也可去除植物纤维中部分天然杂质，如油脂、蜡质和果胶类含氮化合物等。常用的处理工艺是碱退浆，同时由于棉纺、涤棉混纺织物上多用聚乙烯醇（PVA）及部分变形淀粉，因此退浆、煮练废水中含有大量的碱、PVA及其他高分子化合物。据测定，PVA的COD值约1600mg/l，而BOD5值仅20mg/l，其完全降解的时间约895天，是一种较难生物降解的物质。传统工艺退浆、煮练废水的COD值一般在10000mg~30000mg/l之间，呈强碱性。

王力民表示，为了有利于生态、环保，尽量降低退浆、煮练废水的危害性，华纺对工艺进行了多方面的优化。与传统工艺相比，退浆酶、精练酶的开发应用，使渗透剂、煮练剂的用量大幅减少，有效降低了废水中主要污染物COD的浓度和新鲜水的用量，同时，各种助剂均不含有害有毒物质，属于绿色环保产品。

引进热管式废热锅炉

“为了更有效地利用燃料燃烧产生的热能，以实现能源的高效利用，我们引进热管式废热锅炉实现废热的回收利用，并在这方面取得很大成绩。”王力民自豪地说道。

据介绍，华纺使用的热管由管壳、吸液芯和端盖组成，管的一端为蒸发段（加热段），另一端为冷凝段（冷却段），根据应用需要在两段中间可布置绝热段。这样的热管是依靠自身内部工作液体相变来实现传热的元件,具有超常的热活性和热敏感性，遇热而吸，遇冷而放。

使用热管的锅炉，烟气流经热管处，便会横向冲刷管束，传热效率理论上高于管内平等流动换热2倍且管外焊有螺旋翅片，传热面积大，整个设备体积小重量轻。使用热管锅炉，热管蒸汽发生器热管管束组装，管数可根据实际情况增减、调整使用，布置方便；设备水循环系统和烟气系统分开，每根热管独立工作，个别热管损坏也不会影响设备正常工作，水路系统不会穿漏到烟气系统；中温热管蒸汽发生器也可直接随220℃的烟气，产生1.2 公斤压力的蒸汽。

据了解，华纺使用热管式废热锅炉每小时产生1.2公斤压力的饱和蒸汽3.5吨，则每小时回收的热量约为322.7公斤标煤。以年运行330天计算，年节约标准煤约2555吨。

加强过程控制

为降低源头污染源的量和处理难度，华纺于2007年1月20日组织全国范围内的18家大型纺织企业在滨州聚会，倡议“保护生态环境、打造绿色纺织战略合作”活动，积极推动无PVA浆料坯布的使用，以降低主要难降解污染源的含量。

王力民指出，加强过程控制，需要大量的实验作为基础。华纺通过对各种染化料、助剂的可生化性试验，优选可生化性好的染料、助剂，提高了废水的可生化性，降低了污染物的处理难度。还通过实验做到选择高上染率的染化料，以提高染料的利用率，从而降低废水中染料的浓度，达到源头减污的目的。

为实现生产过程的节能减排，华纺将长流程工艺优化、缩短，开发冷轧堆、生态酶退浆工艺替代高温高压碱退浆工艺；开发冷染工艺替代高温高压溢流染色工艺，以降低能耗，减少污染。

通过上述生产过程的控制，华纺废水的可生化性得到有效提高，由原来的0.17上升至0.25以上，废水的生化去除率由原来的65%升至75%，能源消耗也得到显著降低，低碱工艺和低温工艺的应用，同比节水30%，节约蒸汽40%。

充分回收利用余热

近年来，随着我国煤炭价格的不断上涨，华纺的蒸汽成本价格已达到190元/吨，致使生产成本逐渐增加。节能降耗、废热回收利用已成为降低成本、增加效益的有效途径之一，充分回收利用废热资源，尤其是长期以来不被人们重视的平洗机排放的废热水，其实具有很高的经济价值。

据王力民介绍，华纺经过多次试验，用高效热交换器把废水的热量传递给生产的新鲜用水，提高了生产用水的温度，节省了蒸汽，又降低了后续废水处理成本。此项技术实现了能源的循环、高效利用，节能效果十分显著。

印染企业是耗汽、耗水大户，前处理机台经逐格倒流排出的废水温度达85℃~95℃，以往，该股废水直接排入下水道，不仅浪费了能源，而且还严重影响污水处理的正常运行。在循环经济理论的指导下，要让所有的原料和能源都在不断进行的经济循环中得到最合理的利用，华纺在退浆机、水洗机等机台的排水处安装了一种新型多级串联换热器，可将20℃的自来水通过热交换后温度上升至70℃以上，再适量加温便能满足生产的需要，与以前相比大大降低了蒸汽的用量，同时污水经换热器后温度下降到40℃以下，从而有效的利用废水的余热。

据悉，随着近年来华纺规模不断扩大，蒸汽用量日益增加，华纺通过调整供汽方式，采用高低压分工的方式，将高压蒸汽通过汽轮机输出，达到降低能耗，提高利用效率的目的。

为使公司蒸汽供应更加经济、稳定，华纺在供应各车间的高、低压蒸汽管道上安装了汽动调节阀，蒸汽实现自动调节，恒压供汽，蒸汽供应优化改造后综合节汽率5%以上。除了高低气分供之外，水洗设备的智能化温控也尤为重要。印染机械中水洗设备主要由蒸洗箱和轧车组成，织物在水洗过程中的效果取决于水洗温度、洗涤时间等因素，其中水洗温度、洗涤时间的合理控制决定了产品的能耗和生产效率，传统的蒸洗箱加热是通过观察箱体上的金属温度计，及时调节管路上的截止阀，来实现对水温的控制。

由于人为因素的影响，时常会出现蒸洗箱内温度过高甚至沸腾，既违反工艺安全操作，危害车间的生产环境，又造成能源浪费。智能化温控技术的应用，是将蒸洗箱的水加热系统实现智能化控制，极大地改善了工作环境，避免了能源的不必要浪费。

废水资源化利用

印染行业作为一个高耗水的行业，水回用率很低，与国外对比，我国纺织印染的用水量是国外的2~3倍，废水资源化利用是关键，因为不仅减少水资源使用量，还大大减少污水排放量和污染物排放总量，环境效益及其明显，是目前国内环保、纺织界的重要课题。

据王力民介绍，华纺从2006年开始与河北辰龙润东科技公司研究应用CFM技术，对达标废水进行深度处理，以满足生产的工艺要求。为了确保运行质量和处理效果，首先用半年时间进行中试，最后才进入实际实施。第一期工程处理能力为2000吨~2500吨/天，生产污水经过达标处理后，进入CFM系统，通过强氧化、过滤、吸附等处理后，达到工艺要求。到目前，废水的回用比例在20％左右，效果良好。

通过清洁生产、节能减排措施的不断实施，华纺在水、能源等各个方面都取得了显著的成绩，蒸汽耗用由原来的320公斤/百米，降至280公斤/百米，新鲜水用量由原来的13000吨/天以上降至9000吨/天以内。综合效益见下表：

(纺织服装周刊　记者牛婵)