在浙江天圣控股集团位于滨海工业区的化纤生产厂区内，通过引进智能包装系统减少劳动力，通过技改创新、节能环保进行管理提升，淘汰高能耗重污染的落后产能，实现能源梯级利用的同时提升产品品质。通过这些蜕变，企业犹如插上了腾飞的双翼，朝着“工业4.0”标准迈进。

　　在该集团的包装车间，记者看到，机械臂从筒架上一次拿起12锭总重100公斤的丝饼，精确地放入自动输送带上，经套袋、叠丝、打包、粘膜等一道道自动包装处理，最终，成品丝入库。天圣投资了1亿元，引进了自动落筒、自动包装系统，实现了智能化自动包装，更值得称道的是，智能化包装实现了洁白丝饼不粘手，更加干净，其产品优等率至少提高1个百分点。

　　企管部经理嵇文华表示，像这样的自动化生产设备，一个车间总共有9套，大大提高了生产效率。这样的重活、累活全部交给机器完成，大大降低了劳动力成本。按传统方式，同样的活至少要110名工人方能完成。在引入机械化包装线后，一个车间只需三四十人即可，节省人力70%，从根本上解决用工难问题。

　　化纤生产企业是用能用电大户，为了节能降耗，节约成本，公司大力推进技改节能，淘汰了高能耗链条式导热油锅炉和电机驱动空压机，新上了超清排放燃煤锅炉和蒸汽轮机空压机。通过高温高压蒸汽替换电带动空压机，年节约用电1.6亿度，节约生产成本8000万元。

　　在天圣的热能供应区，一条条巨大的金属管道交错盘踞着，3台高达四五十米的超清排放燃煤锅炉耸立，煤锅炉所产生的温度高达545℃的高温，高压蒸汽由金属管道进行输送。蒸汽一次利用后的中温中压蒸汽可达到加热化纤生产所需的温度，同时，余气还能实现二次利用，可满足周边印染企业生产所需。

　　据了解，余气年供应在200万吨以上，能满足2家万吨排污指标印染企业用热。能源的梯级利用大大提高了资源的利用价值，不仅降低了区域能耗，还实现了能源替换，同时也带来了可观的经济效益。通过该项目的实施成功探索出了一条以“化纤+印染”一体化循环经济产业园生产经营模式。

（来源：柯桥日报）