作为航空工业口罩机皮辊的研制生产单位，航空工业宝成一手抓疫情防控，一手抓科研生产，以6天的昼夜不息，10多个工种的参与研制，比集团公司要求的节点提前3天交付用户，最大限度为航空工业口罩机研制生产争取了宝贵时间。

　　“只要宝成能做到”

　　2月19日上午10时，一批宝成制造的由过线块、接线轮和出料胶辊组成的口罩机皮辊通过快递发往航空工业制造院。口罩机皮辊与此前宝成生产过的纺织皮辊要求完全不同，这是一次全新的研制生产任务，并要求在超乎常规的周期内完成。

　　2月13日上午，宝成公司接到口罩机胶辊研制生产的紧急任务后，公司领导立即对该项紧急任务进行了专项动员部署。宝成制造二部第一时间对任务进行安排分解，成立口罩机皮辊专项任务领导小组，并成立总体工艺技术攻关组、工装模具组、皮辊芯加工组、皮辊组件加工组、皮辊组件技术攻关组、生产准备组、生产计划协调组共7个专业组，商讨研制口罩机皮辊的具体任务。任务划分到个人，按小时排产，24小时不落地。

　　“设计加工紧跟上”

　　打赢研制生产口罩机皮辊突击战的首要任务是研制生产出3套橡胶模和2套芯轴。任务紧急，进度紧张，一模几腔的问题必须明确，急需快速敲定，制造部何明亮果断拍板做一模一腔和一模两腔。随后，技术室徐龙德和杨卫兵从2月13日晚一直熬到14日凌晨，赶制出两个电子版模具图。在简单吃了一碗泡面后，他们开始了第三套最复杂模具图的设计，终于赶在当天下午完成第三套模具的设计图。期间，工艺和产品备料同步进行，减少了中间环节时间的消耗。

　　设计图出、备料齐全，3套橡胶模被细化分为十几种小零件。2月14日下午，工装模具组加班加点组织模具零件生产。快反车间王军接到加工两套橡胶内孔模任务，从早上8时连续工作到晚上11时；马鹏涛和冯靖玉通宵连轴转将模具进行线切割；机加车间徐定宇加班加点赶制出皮辊芯。十几种配件在师傅们的手里切割、打磨成精品配件，再经由集团公司特级技能专家、制造部沈晓东带领师傅们多次调整公差，最终完美组装出3套模具。至此，生产皮辊的关键一步完成了。

　　在模具设计制作的同时，制造二部橡塑车间在接收到任务的首日，车间主任雷建军就按照宝成“早策划、早安排、早发现、早解决”的生产文化理念，组织队伍开始准备胶辊研制涉及的产品技术指标确定、胶料配方开发、皮辊成件加工工艺编制及包装技术要求确定。技术指标和胶料配方的确定，是此项任务的难点所在，制造二部工艺员郑吉焕按照技术要求对胶料进行反复调配，并参考同事意见，经过3次调整，最终确定了配方，满足了皮辊生产各项要求。

　　2月17日上午，成型模具转到橡塑车间，加上胶料配方确定，段亚峰和陈宝林连开3台机床，交互生产过线块、接线轮、出料胶辊，通宵熬夜连续开工。在大家昼夜不息的努力下，终于在2月19日凌晨5时30分，按用户图纸要求研制生产出了首批皮辊产品。

　　疫情考验人，硬仗检验人。宝成在“双线作战”中，以“责任、务实、创新、协同”的工作作风，通过6天不舍昼夜的紧急攻坚，提前3天按图纸完成交付，为集团口罩机研制生产总体进度赢得了宝贵时间，为疫情防控作出了贡献。

　　(来源：中国航空工业集团有限公司)