随着新型冠状病毒肺炎疫情得到初步控制，纺织行业如何稳步有序全面复工复产成为十分重要且无法回避的难题。各类生产要素成本居高不下、贷款难度大，眼前还面临防护装备短缺、人力市场对人员密集型生产企业存在恐慌情绪等不利影响，纺织行业的产能恢复面临着较大困难，据相关机构调查显示，截至2月底，全国纺纱综合开机率尚不足40%。反观作为南通高端纺织盟主单位的江苏大生集团，则在这场危机中呈现出足够的成熟和自信。2月10日当天，大生集团纺织主业全面复工，2300名职工有近1900名复工，复工率达80%。经过两周多运行，目前2300名职工中，2100人复工，复工率达91%以上；复产方面，除了作为观察区的英实车间3.5万锭没有开出外，其余37万锭均已经开出，产品产量和质量均达到春节前水平。

　　大生集团迅速实现全面复工复产，与这家传统纺织企业这几年一直坚持走的转型升级道路密切相关。十八大以来，大生集团依托自身百年纺织行业的生产经营和技术改造基础，进行广泛而深入的数字化转型，2015年建成国内纺织行业第一条全流程国产设备示范车间——大生数字化纺纱车间，通过信息化和工业化的深度融合，利用无线网络、大数据和人工智能等远程技术，大生数字化纺纱车间变成了一座24小时不间断运转生产却不需大量工人的“黑灯工厂”。正是大生数字化车间为代表的智能制造车间，为整个集团复工复产奠定坚实的基础。一是少用工，快返岗。每万锭用工仅需15人，用工人员的大幅度减少为企业全面复工提供便利，仅需40多人就可以实现2万平方米5万锭纺纱车间的一次性全面复工。二是少接触，免感染。数字化管理体系有效减少人员接触，提升员工复工后工作的安全性，8.8万个传感器将车间生产的数据实时传输到控制室，通过中央集控系统实时在线，回溯各类生产数据，减少人员到现场次数。挡车工等现场工作人员，通过手机等终端实时查看负责机台断头等情况，发现问题后定向解决，减少现场巡逻次数。三是一体化，好顶岗。大生数字化车间的一大特点就是实现从原料到络筒到打包的全流程生产过程，一线员工都具备一专多能的本领，中层管理者更是一人可以胜任全部工作岗位，运转班和常日班、前纺和后纺、不同工种员工可以做到无缝转换和衔接。在复工初期人少事多忙不过来的情况下，全体人员轮岗、党员干部带头上一线都保障了复工前期的平稳过渡。四是市场好，少风险。大生数字化车间的产品差异化程度高、质量优，市场反响一直较好，车间采取订单式生产，产品上市供不应求，这也有利于减少恢复生产后可能增加的库存风险，有效增强抵御资金风险的能力。

　　可以说，劳动力的短时间内紧缺和不足，是这次新冠肺炎疫情对制造业最大的影响。加上国内劳动年龄人口总数连年下滑，对于原本就存在劳动力不足的传统制造业而言，无疑是雪上加霜。痛定思痛、置之死地而后生，这也许会成为推动传统制造企业智能化改造的另一种动力。就像钟南山院士提出的“免疫力是最好的医生”，实体经济和传统制造业只有练好内功，提高自身抵御风险的能力，才能应对一切困难。

　　大生集团党委将这一次疫情应对、复工复产看成是进一步转型升级的试炼，今年准备投资3亿元再建一个新的国家级样板——智能化纺纱工厂。该工厂将以打造数字化车间升级版为目标，将产品开发链、生产链、供应链全面整合，建设全流程管理云平台，通过硬件升级、软件升级和管理升级，最大限度达成高速、高产、优质、高效的目标。我们还看到，在这个特殊时期进行口罩生产的企业，除了自动化、数字化程度较高的传统口罩生产商外，富士康、上汽通用五菱、长盈精密等制造企业和智能制造集成企业，也依托强大的柔性化生产能力和数字化基础，在极短时间内形成口罩产能。这将是大生集团未来智能制造的另一个方向，即依托灵活的组件和完备的数字化生产系统实现灵活地修正系统参数，满足多样化产品需求，能够在第一时间进行再生产，真正体现以生产智能化为支撑的柔性生产和数字化生产在应对短期大量多样化产品需求时所发挥的作用。

　　疫情之下，大生集团将继续高举纺织大旗，以市委、市政府打造南通高端纺织为指引方向，以数字化纺纱车间为转型升级的起点，加大研发力度和有效投入，加快智能化纺纱工厂建设，提高企业智能制造水平，为南通纺织工业的跨越发展多做贡献，努力打造“十四五”规划纺织智能制造新标杆。

　　(来源：南通日报)